Referenzbericht General Dynamics European Land Systems - Mowag GmbH, Kreuzlingen

Fabrikplanung – Bereit für die Zukunft

Die General Dynamics European Land Systems-Mowag GmbH (GDELS-Mowag) mit Sitz in Kreuzlingen entwickelt, produziert und verkauft geländegängige (teilweise geschützte) Radfahrzeuge für militärische und zivile Anwendungen. Zu den bekannten Produkten gehören die u.a. auch in der Schweizer Armee eingesetzten Radfahrzeuge PIRANHA, der geländegängige DURO, oder der neue EAGLE, der die neuesten Schutztechnologien mit der besten Mobilität seiner Klasse vereint.

Dank mehreren langfristig laufenden Grossaufträgen ist das Unternehmen auf längere Zeit sehr gut ausgelastet. Es wird erwartet, dass der aktuelle Personalbestand von 620 Mitarbeitern innerhalb der nächsten Jahre auf etwa 750 Personen anwachsen wird.

GDELS-Mowag GmbH

Die bestehende Infrastruktur der GDELS-Mowag in Kreuzlingen nördlich und südlich der Unterseestrasse ist historische gewachsen und nicht mehr ideal. Die Produkte müssen im Produktionsprozess mehrmals von einer Strassenseite auf die andere wechseln. Die Platzverhältnisse reichen nicht mehr aus, um alle Aufträge effizient abwickeln zu können.

Aus diesem Grund hat das Unternehmen entschieden, im Rahmen des Projektes „PLANT 2020“ die Fahrzeug-Produktion (Schlosserei, Sandstrahlen, Sattlerei, Montage) an einen neuen Standort in Tägerwilen zu verlagern und die Südseite der Unterseestrasse zu räumen. Insbesondere die mechanische Bearbeitung mit gesamthaft rund 80 Maschinen und Anlagen wird von Süd nach Nord umgezogen.

GDELS-Mowag GmbH

Wertfabrik wurde beauftragt, zusammen mit einem schlagkräftigen GDELS-Mowag-Team unter der Leitung von René Dütsch das zukünftige Fabriklayout der mechanischen Fertigung zu planen. Dabei soll sich das heute werkstattorientierte Layout zu einem zukünftig wertstromorientierten Layout wandeln, um optimale Materialflüsse und Durchlaufzeiten zu erreichen. In der mechanischen Fertigung werden primär Komponenten für den Fahrzeugantrieb (Driveline) hergestellt. Für eine Driveline werden rund 70 verschiedenen Komponenten in der mechanischen Fertigung hergestellt.

Zu den wichtigsten dabei eingesetzten Fertigungsverfahren gehören Drehen, Fräsen, Härten, Schleifen, Verzahnen, Räumen, Waschen und Fluxen. Um Transportwege weiter zu reduzieren, soll auch die Härterei umziehen und dabei weitgehend automatisiert werden.

Resultate

  •  Massive Verkürzung der Transportwege der einzelnen Komponenten (bis zu 90 %)

Projektverantwortliche

  • René Dütsch, KVP-Verantwortlicher, General Dynamics European Land Systems – Mowag GmbH
  • David Moser, Geschäftsführender Partner, Wertfabrik AG

Lesen Sie mehr über die Lösungswege und die Ergebnisse:
Kundenreferenz Mowag GmbH

Das könnte sie auch interessieren

Wir verwenden Cookies und Analysetools, um die Nutzerfreundlichkeit der Internetseite zu verbessern.
Weitere Informationen finden Sie in unserer Datenschutzerklärung
Akzeptieren