Kaba AG
«Lean» für Kaba – Erfolgreiches One-to-One-Coaching
Performance-Steigerung im zweistelligen Prozentbereich sind eines der Resultate, die die Kaba AG gemeinsam mit der Wertfabrik erreicht hat.
Referenzbericht Georg Haag AG, Beromünster
Mit einer Fliessfertigung gegen die Frankenstärke
Das Unternehmen, 1962 von Georg Haag gegründet, entwickelt, produziert und verkauft mit ihren rund 50 Mitarbeitenden Metalldecken mit nahezu unbegrenzten Möglichkeiten an Formen, Perforationen und Farben. Kombiniert mit Akustik- und Raumklimaeinlagen, Beleuchtung und Brandschutz wird sämtlichen Bedürfnissen des Deckenbaus marktgerecht Rechnung getragen. Zusätzlich werden Elemente für den Ladenbau gefertigt.
«Ohne die eingeführte Fliessfertigung mit Hilfe von Wertfabrik hätten wir das hohe Auftragsvolumen nicht ohne zusätzliche Mitarbeitende bewältigen können»Marco Billeter, CEO, Georg Haag AG
Die bestehende elektrostatische Pulverbeschichtungsanlage (PBA) genügte den
künftigen Anforderungen nicht mehr, da die Kapazitätsgrenze erreicht und Schichtdickenqualität sowie Farbechtheit den künftig geforderten Qualitätsansprüchen nicht mehr gewähren konnte. Man beschloss daher, die Pulverkabine, das Herzstück der Anlage, zu ersetzen.
Nach dem Beschichtungsprozess wurden viele Deckenelemente mit TESA-Band
und/oder einem Vlies versehen oder direkt zum Versand bereitgestellt. Je nach Produkt war der Automatisierungsgrad sehr unterschiedlich. Das Handling der Deckenelemente war von zentraler Bedeutung, da die Oberflächen nicht beschädigt werden durften.
Um das künftige Mehrvolumen ohne zusätzlichen Personalaufwand zu bewältigen, sollten in der Abteilung «PBA, Konfektion, Verpackung», kurz «PKV», die Arbeitsabläufe sowie die Schnittstellen optimiert werden.
Nach einer Ist-Analyse zeigten sich folgende Optimierungspotentiale:
- Hohe Bestände an Ware in Arbeit stören den Materialfluss. Bei grosser Auslastung kamen die räumlichen Verhältnisse rasch an ihre Grenzen. Die Platten müssen öfters gesucht werden oder es gibt Beschädigungen durch unnötiges Umschichten.
- Die Ordnung und Sauberkeit wird noch nicht systematisch umgesetzt. Die Folgen davon sind Störungen wie Rückfragen und unnötiges Suchen.
- Die Aufgaben, Kompetenzen und Verantwortung zwischen AVOR, Planung und Produktion sind nicht klar definiert, bzw. werden nicht eingehalten. Produktionsaufträge werden oft unterbrochen, um einen Kundentermin sicherzustellen.
Lösung
Eine Fliessfertigung mit optimierten Schnittstellen und klar definierten Standards: Die in der Ist-Analyse aufgezeigten Optimierungspotentiale wurden in einen neuen, optimierten Soll-Prozess eingeflochten.
Die abgehängten Deckenelemente wurden nicht mehr auf Wägen, sondern direkt auf eine Rollbahn gelegt, wo sie sofort konfektioniert und danach auf die Versandpaletten gepackt wurden. Dies reduzierte die Bestände und die Gefahr von Beschädigungen.
Die Schnittstellen zwischen AVOR, Planung und Produktion wurden neu definiert und die Fehlerquote bei der Übergabe in die Produktion mit Checklisten minimiert. So wird zum Beispiel sichergestellt, dass vor jedem Auftragsstart in der «PKV» genügend Verpackungsmaterial bereitsteht.
Um die Störungen durch «Expressaufträge» zu unterbinden, wurde eine Tagesproduktion «eingefroren». Es zeigte sich, dass auch so die geforderten Kundenbedürfnisse erfüllt werden können.
Um den Einsatz der Mitarbeitenden optimal zu planen, wurde eine Auftragsartenmatrix mit Funktionen und Anzahl Mitarbeitenden erstellt. Zusammen mit der Qualifikationsmatrix wurde daraus der Ausbildungsbedarf ermittelt und ein Ausbildungsplan erstellt.
Resultate
- Reduktion der Bestände und Durchlaufzeiten in der «PVK» um bis zu 70 Prozent dank Fliessfertigung
- Reduktion von Störungen und Erhöhung der Anlagenauslastung dank eingeführter AVOR-Checklisten und täglichem «Einfrieren» der Aufträge
- Verbesserung von Ordnung und Sauberkeit vor Ort und der
Standard-Einsatzplan für einen bewussteren und flexiblen Einsatz der Mitarbeitenden sowie standardisierte und dokumentierte Arbeitsschritte haben die Störungen zusätzlich verringert - Steigerung der Produktivität um 30 Prozent
- Abbau von Überstunden trotz guter Auslastung
- Minderung von Beschädigungsrisiken, da mit der Fliessfertigung die Platten deutlich weniger umgeschichtet werden müssen
- Verringerung der internen Fehlermeldungen um 40 Prozent
- Sicherstellung und Festigung der Standards dank periodischer Prozess- und 5S-Audits
Projektverantwortliche
- Marco Billeter, CEO, Georg Haag AG, Beromünster
- Eduard Müller, Projektleiter, Georg Haag AG, Beromünster
- David Moser, Geschäftsführender Partner, Wertfabrik AG, Seuzach
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