David Moser
01.10.2015 / 3 Minuten Lesezeit

5 Regeln für erfolg­reiche Lean-Workshops

Alle, die schon in Lean-Workshops involviert waren, kennen folgende Aussagen, wenn ein Teilnehmer im Workshop eine neue Idee äussert: «Das geht bei uns nicht.» «Das haben wir schon früher einmal gehabt.» «Ja, aber im speziellen Fall von Produkt XY und Kunde YZ kann das nicht funktionieren, weil wir da bla bla bla…»

Das sind alles Killer-Sätze, die dazu dienen, eine neue Idee gleich zu Beginn abzuschmettern, damit ja nichts verändert werden muss. Wenn wir das zulassen, können wir mit dem Workshop gleich wieder aufhören und alles im alten Zustand lassen. Nichts wird sich je verbessern.

Aus der Erfahrung von vielen Lean-Projekten und Lean-Workshops empfehle ich deshalb, bereits im Kick-off zu einem Projekt oder in Workshops gemeinsam einige Workshop-Regeln zu vereinbaren.

Ich vereinbare normalerweise folgende fünf Regeln:

  1. Geht nicht, gibt’s nicht.
  2. Wer nichts sagt, ist einverstanden.
  3. Jetzt!
  4. Gegenseitige Wertschätzung und Respekt.
  5. Arbeitsdisziplin und Pünktlichkeit.

Die ersten drei Regeln begründe ich wie folgt, die beiden letzten Regeln sind selbstverständlich:

  1. Wir wollen unsere Energie nicht darauf konzentrieren, warum etwas nicht geht, sondern darauf einsetzen, was wir tun müssen, um eine Idee «zum Fliegen» zu bringen.
  2. Das ist das Kollegialitätsprinzip. Wir diskutieren die Themen innerhalb des Workshop-Teams und vertreten das gemeinsam erarbeitete Ergebnis gemeinsam mit einer Stimme gegenüber den Kollegen im Unternehmen.
  3. Wenn etwas sofort umgesetzt werden kann, dann wird es sofort umgesetzt.

 

Wenn die Regeln für alle sichtbar auf einem Flipchart an der Wand hängen, müssen Sie als Moderator des Workshops oft nicht mal selber darauf hinweisen, wenn ein Teilnehmer sie verletzt. Das übernimmt fast immer das Team. Probieren Sie das doch einfach einmal aus.

Haben Sie auch schon in einem Lean-Workshop diese «Das-geht-bei-uns-nicht-Kultur» erlebt? Wie sind Sie damit umgegangen?

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Roger Neuenschwander - 07.10.2015
Sehr spannendes Thema! Die Abwehrhaltung von Mitarbeitern ist in der Regel eine Abwehrhaltung. Optimierungen und Entwicklungen im Sinne des Lean Management sind jeweils Mikro-Innovationen. Sie zeichnen sich unter anderem durch eine gewisse Unsicherheit, resp. Neuartigkeit aus. Die Angst vor dem Unsicheren ist aus meiner Erfahrung der Grund für die abweisende Haltung. Wir versuchen diesem Phänomen mit folgenden Elementen zu begegnen: - das Etablieren eines gemeinsamen Kontext, inkl. Visionen und Sinnhaftigkeit beim Start von Veränderungsvorhaben - Die Verbesserung/ Veränderung ist ein Gemeinschaftswerk. Erfahrungen und Ängste der Mitarbeiter müssen in die Lösungsfindung einbezogen werden. Hilfreich dafür ist die 6-Thinking-Hats-Methode nach De Bono - Veränderungen in kleinen Schritten sind grossen Veränderungen vorzuziehen - Eine partizipative, innovationsfreundliche Führungskultur ist wichtig Jeder weitere Input ist willkommen! Beste Grüsse Roger Neuenschwander Lean Manager Stoppani AG